在设计中采用烘干机袋式除尘器作为一级除尘，这不仅简化了工艺流程，降低系统阻力，而且减少了系统的漏风。
烘干机袋式除尘器允许的最高温度为≤180℃。高于此温度的烟气不得直接进入除尘器中，采用安装在进风管道上的“冷风阀”掺入大气的降温措施，自动调节烟气温度。
玻纤滤料经特殊处理，具有抗结露性能优异、强度高，特别是耐折、耐磨性要比素玻纤滤料高几倍，阻力低、除尘效率高，稳定可靠。本公司玻纤滤料表面没有明显的条纹，织物光洁、平整，易于清灰，是过滤湿沾性粉尘的理想滤料，更适合于在烘干机烟气除尘中应用。
过滤风速(m/min)是指单位时间内，单位面积滤布上通过的气流量，即气布比(m3/m2·min)。过滤风速不仅决定了除尘器的大小，而且对除尘效率、除尘器阻力、清灰效果、滤袋寿命等均有决定性的影响。为保证除尘器高效率、低阻稳定运行，一般情况下玻纤滤料过滤风速选择0.5m/min。
除尘器的进气管道、壳体及灰斗等均采取保温措施，减少壳体的散热，且保温层还有利于设备的蓄热。实际使用证明该措施使布袋除尘器出、入口温度相差较小，达到预期的保温效果。
袋式除尘器的关键是清灰，而清灰的好坏又与清灰控制机构有关，我们所开发的微机控制柜，在长期生产实践中证明：运用可靠，参数调整方便，保证了袋式除尘器的正常工作。
烘干机除尘器过滤风速的选取，常用的烘干设备有：回转式烘干机、立式烘干机、悬浮烘干机、流态烘干机等，最为广泛的是筒式回转烘干机。一般采用顺流式呈一定斜度安放，即在它的高端设一热风炉（最先进的为沸腾炉）在这里加入破碎至一定粒度的碎煤，篦下鼓风，呈沸腾状将燃料烧尽，热烟气温度（700～800℃）和湿原料从高端一起入烘干机，机内扬料板将物料扬起，形成料幕和热烟气进行热交换，物料逐渐升温，水分得到蒸发，而烟气温度则逐渐降低。在烘干机出口，物料温度约达110℃，水分约1%，从低端排出，烟气则降为120℃左右，从机子尾罩排出，再经除尘器除尘后由排风机排向大气。。通常需烘干的物料为黏土、页岩、矿渣、钢渣、煤等，烘干不同物料产生的烟气特性是不同的，但一般都具有如下特点：
(1)烟气水分较高且波动比较大，最高可达15％以上,温度高,最高达 60℃左右； (2)含尘浓度较高，一般超过 50 g／m3，其中烘粘土时往往要超过lOOg／m3。 (3)有些烟气有一定的腐蚀性；(4)温度波动范围大，正常情况下低于 100℃，不正常时，温度远高于 100℃。
除尘器选择的优劣直接影响到除尘系统的捕集效果、除尘电耗以及整个系统能否长期稳定、可靠运行。除尘器的形式繁多，各有利弊，关键在于如何扬长避短，与系统工艺及粉尘组成相适应，以获得最佳治理效果。烘干机含尘气体温度高，含尘浓度大和烟气含湿量大宜取较低的过滤速度。根据烘干机烟气的特性及我公司治理同行业的成功经验，烘干机除尘器过滤风速应该选取0.7~1.0m/min之间.一般脉喷型收尘器采用涤纶毡，其过滤风速在1m/min左右，而玻纤毡的过滤风速大于0.8m/min时，使用寿命将会缩短。烘干机除尘器过滤风速偏高时，可以减小过滤面积和体积，降低占地面积，降低投资。但是，过滤风速选择偏高，会影响除尘效率，增加清灰难度，过滤阻力增大，降低除尘滤袋使用寿命，带来运行和维护费用增加的问题。
烘干机除尘器选型优势与主要技术特点，除尘器的进风采用了气体导流管进入各单元并充分利用了气体自然分配原理，保证各单元进风均匀、通顺，得以提高过滤面积利用率。
含尘气体由导流管进入各单元过滤室，由于设计中袋底离进风口上风口垂直距离有足够合理的净空间，滤袋间距亦进行了专门设计，气流通过前部导流后，依靠阻力分配原理自然分布，达到整个过滤室内气流及各空间阻力分布均匀，保证合理的烟气抬升速度，最大限度地减少紊流，防止二次飞扬。
设计合理的进风导流系统将箱体、过滤室和系统阻力降至最小并尽可能地减少进风系统的灰尘沉积现象，避免滤袋的晃动、碰撞、摩擦，延长了滤袋的使用寿命。
借助于计算机模拟数据对该型除尘器的进风分配系统进行了改进，波浪形的进风分配系统最大限度地减少紊流、防止二次扬尘。同时保证了含尘气体能在进风分配系统的导流后均匀地到仓室截面的每一个地方。
除尘器的花板作为除尘器净气室和过滤室的分隔，用于悬挂滤袋除尘器组件，同时作为除尘器滤袋组件的检修平台。
除尘器花板采用数控冲压方法加工花板孔，保证了花板孔的形位公差要求，花板孔冲制后用专用工具倒角，清理各孔的锋利边角和毛刺，确保花板孔与布袋接触面的光洁度，从而保证良好的密封性能。花板孔冲压位置准确，与理论位置偏差小于±0.05mm，确保两孔洞的中心误差在±1.0mm花板孔洞制成后，焊接加强筋时，筋板选材适当且布置合理。
焊接后通过整形确保花板平整、无曲折、凹凸不平等缺陷，花板平面度＜1/1000，对角线mm，内孔加工表面粗糙度为Ra=3.2。滤袋与花板的配合合理，用专用工具安装，使滤袋安装后严密、牢固不掉袋并保证便于拆装。
采用精密工艺加工的花板和高精度定位的喷吹管保证了喷吹管轴线和滤袋组件轴线的重合，从而保证了整套喷吹系统的可靠、有效运行。
对于整台布袋除尘器而言，滤袋是其核心部件。滤料质量直接影响除尘器的除尘效率，滤袋的寿命又直接影响到除尘器的费用。
此滤料为表面过滤料，清灰彻底，减少了粉尘因渗入而滞留于滤袋过滤层或 在滤袋表面形成粉层后板结的可能，使滤袋寿命延长，加上我们在除尘器结构、控制方面的改进，可有效保证滤料≥10000小时的正常使用寿命。布袋在寿命期内破损率＜1%。
滤袋上端采用了弹簧胀圈形式，密封性能好，安装可靠性高，换袋快捷。仅需1-2人就能通过机顶便掀式顶盖进行换袋操作。滤袋的装入和取出均在净气室进行，无需进入除尘器过滤室。
工艺处理：在传统非制造工艺的基础上，采用高密面针刺方法制成，经过热定型、轧光、烧毛、抗板结等工序处理后，能有效捕捉微细粉尘层，易于剥离脱落。可使除尘器排放浓度达到100mg/Nm³以下，从而能保证除尘效率达到99.9%以上，该滤料的长期操作温度为120℃，其对微细粉尘的捕集性能优于滤料。
为保证工期及质量，我公司自备两条笼骨生产线#碳钢，使用笼骨生产线一次成型，保证笼骨的直线度和扭曲度，笼骨施焊后光滑、挺直、刺、并且有足够的强度，不允许有脱焊、虚焊和漏焊现象。
笼骨采用镀锌技术，镀层牢固、耐磨、耐腐，避免了除尘器工作一段时间后笼骨表面锈蚀而与滤袋黏结现象，保证换袋顺利，同时又减少换袋过程中对布袋的损坏。 4.4.2.9清灰系统
清灰设计合理，脉冲阀动作灵活可靠；在设备出厂前，对清灰系统等主要部件进行预组装测试，以保证质量。
清灰系统的关键设备是电磁脉冲阀，它的选用关系到除尘器的造价及清灰效果。我们为脉冲除尘器选用的是汇友公司生产的喷吹压力为0.2—0.3Mpa的电磁脉冲阀，AC220V电压，膜片经久耐用，寿命大于100万次，满足了电磁脉冲阀的高效运行要求，极大的减少了维护工作量。
除尘器零米以下建筑采用钢结构，钢结构件符合有关的钢结构设计规范；钢结构的设计尽量简化现场安装步骤、尽量减少现场焊接工序。就除尘器的钢结构而言是支撑式的，任何水平荷载都不转移到别的结构上。
除尘器采用型钢、钢板结构，材料为Q235A。箱体所用的型钢、钢板进厂后应首先进行喷砂除锈，以备制作除尘器用。
除尘器顶盖采用剪冲密封顶盖，重量及大小适合人工开启。所有孔、门制作及装配结束后，进行密封试验，确保无变形、无泄漏。
除尘器壳体密封、防雨，壳体设计尽量避免出现死角或灰尘沉积区。所有受热部分充分考虑到热膨胀，并做必要的补偿。
除尘器箱体成型后光滑平整，无明显凹凸不平现象，内部筋板布置合理，保证箱体强度和刚性。除尘器本体设计密封、坚固，连接件的尺寸配合公差达到国家标准公差和配合中的规定的10级精度。
