某水泥生产线双排布袋除尘器，每排灰斗下配有一台Fu拉链机输灰，共配套两台相同规格和功率的FU拉链机，其配置和清灰顺序见图1。系统投入运行后，第一台FU拉链机的电机一直正常，而第二台FU拉链机的电机经常烧坏，影响系统的正常运行。
经过核算，设备选型没有问题，检查工业除尘设备和电机及其安装也没有问题。在排除上述原因后，显然电机烧坏的原因应该是过载，或负荷不均匀，时常过载所致。
图1中，系统清灰顺序是第1室清灰后清第2室，清完第2室后清第3室，按各室顺序号一直往前清，直至清完第一排最后的第8室；然后转到第二排清第9室，直至清完第二排最后的第16室。从上述清灰顺序可以看出，第一排1至8室清下的灰在FU拉链机上分布相对均匀且负荷也相对小；第二排的情况则不同，清完第9室后，清下的灰被FU拉链机拉到第10室位置时，第10室开始清灰，两室灰加在一起，又被拉到第11室位置，如此到最后，清完最后的16室时，第二排被清下灰大部分还在FU拉链机上，造成第二台FU拉链机负荷加大，而且不均匀，甚至出口堵塞，长期如此，烧坏电机是必然的。
搞清原因后，在没有更改任何机械设备的情况下，只通过PLC将除尘器的各室的清灰顺序作了调整。调整后各室清灰顺序为：1→16→2→15→3→14→4→13→5→12→6→11→7→10→8→9。清灰顺序调整后，设备已运行一年多，再未出现过FU拉链机电机烧坏的情况。
本例情况说明，必须重视除尘器清灰顺序和输灰设备的相关关系，即要注意工艺、设备和电器控制的合理配合。本例经验可以推广到任何形式的多室单独清灰的除尘器，不管是单排、双排，还是多排的。
行喷脉冲袋式除尘器的重要组成部件——喷吹管组件主要由喷吹管、喷吹短管、定位角钢座等组焊而成。其中：喷吹管为Φ102.5mm×2.5mm的无缝钢管，其上钻有一定数量和定位精度的Φ20mm喷吹孔(要求喷吹孔中心距误差控制±0.5mm)；喷吹短管为Φ32mm×2.5mm的无缝钢管，要求喷吹短管和喷吹管上Φ20mm喷吹孔同心焊接；喷吹管的末端还焊有角钢座，用于定位和支撑喷吹管。
工作时，来自脉冲阀的喷吹气流经Φ20mm喷吹孔喷出，并通过喷吹短管的纠偏和导流，喷入滤袋进行清灰。因此喷吹短管的焊接定位精度对保证喷吹短管和布袋除尘器花板上滤袋的同心，保证脉冲喷吹清灰效果，以及滤袋的使用寿命有着重要的影响。
为提高喷吹短管的焊接定位精度要求，该公司设计了一种行喷脉冲袋式除尘器喷吹管组件焊接工装，主要由25号槽钢底座、8号定位槽钢、模板支架、模板、芯棒组成，见图2。其中：25号槽钢底座、8号定位槽钢、模板支架按一定的设计尺寸组焊在一起；模板上用于喷吹短管外圆定位的孔用坐标镗床加工，其中心距误差控制±0.25mm，其误差小于喷吹管上Φ20mm喷吹孔中心距误差±0.5mm的要求；芯棒下端圆柱部分和喷吹管上金加工通过钻模钻出的Φ20mm喷吹孔配套定位，芯棒中下部为球形曲面和喷吹短管内表面配套定位，芯棒上部为凸台手柄，方便拔插芯棒；模板为一16mm厚的扁钢，其上定位孔和喷吹短管外表面配套定位，外侧边和模板止口配套定位。
工作时，将喷吹管从图2的左端插入工装，放上模板，将喷吹短管放入模板的定位孔内，再在喷吹短管内插入芯棒，芯棒全部插到位后即可进行焊接喷吹短管，最后焊定位角钢座。焊接结束后，依次拔出芯棒，取下模板，向右抽出喷吹管组件即可。
在布袋除尘器制造行业，喷吹管组件焊接精度一直是个难题，本工装是在总结各种工装的基础上研发而成。经过试用证明，能完全满足喷吹管组件焊接精度的要求。但设计和使用中，应注意以下问题：①定位件间均为间隙配合，原则上间隙要尽量小，但具体确定时要考虑到喷吹短管实际尺寸的偏差、金加工设备的加工精度、焊接后的变形、模板和芯棒拿取方便等等因素；②模板的架设高度要保证喷吹短管上口和模板定位孔的定位长度适中，一般取6～8mm，太短定位不可靠，太长模板难以取出；③喷吹短管两头要倒角去毛刺，同时保证其金加工时不变形；④考虑到喷吹管上Φ20mm喷吹孔孔距在金加工时可能存在的偏差，以及焊接造成的焊接变形，芯棒中下部取球形曲面。另外，球形曲面接触面积小，不会造成过定位，拔插芯棒容易；⑤取下模板时，要小心平取，避免损坏工装，影响使用精度；⑥向右抽出喷吹管组件时，要小心，避免触碰模板支架。
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